傳統(tǒng)繞線型功率電感缺陷總結(jié)

一、 電極焊盤可靠性：傳統(tǒng)繞線功率電感引腳基本上是采用將漆包線直接引出掛在用環(huán)氧樹脂等膠水粘合的片狀或圓針型電極上再予以加錫焊接使其可靠接觸良好，這樣一來有如下缺點(diǎn)：
1.1  粘合膠、磁芯、漆包線、焊片（針）材料膨脹和收縮率并不一致，這樣一來電感工作在發(fā)熱、冷卻過程中導(dǎo)致相關(guān)材料產(chǎn)生不同膨脹和收縮，時間長了會引起器件焊盤脫落等異常品質(zhì)隱患；
1.2  電感在工作過程中因電流流過會導(dǎo)致其本體發(fā)熱，在其長期工作本體高溫條件下漆包線引出頭與電感焊盤掛線處焊點(diǎn)氧化導(dǎo)致電感開路等異常.

二、 本體結(jié)構(gòu)缺陷：傳統(tǒng)功率電感采用將漆包線圈按一定的匝數(shù)纏繞在“工”字形中柱磁芯上然后再使用以環(huán)氧樹脂、導(dǎo)磁膠等粘合劑填充以確保電感本體和外磁環(huán)結(jié)合縫隙之間結(jié)合良好，從而增強(qiáng)其機(jī)械性能、提升散熱效果、避免電感工作時產(chǎn)生機(jī)械或電磁諧振噪音，傳統(tǒng)功率電感的本體粘合膠灌封結(jié)構(gòu)在長期使用時主要存在如下缺陷：
2.1 電感長期工作時因熱膨冷縮導(dǎo)致漆包線圈、粘合膠以及磁芯之間產(chǎn)生縫隙等結(jié)構(gòu)缺陷從而引起因電感散熱、電感動態(tài)工作電感量下降過大等電感整體電氣性能變差;
2.2 內(nèi)部結(jié)構(gòu)缺陷會導(dǎo)致電感工作時產(chǎn)生機(jī)械或電磁諧振嘯叫，從而使客戶整機(jī)電路性能不穩(wěn)定或電感整體機(jī)械特性變差.
三、 本體強(qiáng)度:傳統(tǒng)功率電感絕大部分產(chǎn)品是采用“工”字磁芯為主體磁芯材料繞制而成，其結(jié)構(gòu)不可避免存在如下應(yīng)用中的瓶頸：
3.1 電感抗跌落性能不理想：“工”字形電感結(jié)構(gòu)決定了其遠(yuǎn)離磁芯中柱的電感本體邊緣邊承受跌落或沖擊能力變得薄弱，這樣一來電感在受到跌落沖擊時容易導(dǎo)致磁芯破碎等異常;
3.2 SMD貼片功率電感在貼片過程因吸咀調(diào)節(jié)不當(dāng)或料件吸咐過程中位置偏斜容易引起電感本體破損異常.
四、 “工”字型繞線目前相當(dāng)一部分產(chǎn)品采用導(dǎo)磁膠填充磁芯的側(cè)面凹槽以增強(qiáng)其機(jī)械強(qiáng)度，減少漏磁干擾.目前這種導(dǎo)磁膠灌封結(jié)構(gòu)在應(yīng)用中存在如下缺陷:
4.1 導(dǎo)磁膠灌封過程中不可避免存在氣泡等結(jié)構(gòu)缺陷，這樣一來導(dǎo)致線圈與導(dǎo)磁膠不能充分接觸從而導(dǎo)致電感應(yīng)用過程線圈散熱不良及噪音等異常情形，縮短電感的使用壽命、使客戶電路性能變差;
4.2 導(dǎo)磁材料受熱或冷卻時其膨脹和收縮率與磁芯以及線圈并不一致，電感長期高溫和大電流條件下工作時導(dǎo)致膠脫落使電感磁屏蔽和機(jī)械特性等方面下降，存在可靠性品質(zhì)隱患.
五、 貼片式傳統(tǒng)繞線功率電感的焊盤絕大部分采用以環(huán)氧樹脂為主要材料的有機(jī)粘合膠將電感焊盤與磁芯本體粘結(jié)在一塊組成，因電感的組裝工藝差異容易導(dǎo)致其與PCB貼裝時共面性其面性差、電感長期工作時其焊點(diǎn)強(qiáng)度存在信賴性疑慮。
六、 傳統(tǒng)繞線功率電感絕大部分采用開放、熱縮套管、導(dǎo)磁膠等方式組成（主要根據(jù)客戶產(chǎn)品應(yīng)用條件、可靠、穩(wěn)定要求制成并選用）其結(jié)構(gòu)對漏磁的屏蔽效果并不是很好，電感工作時對其周邊IC、電源模塊等電磁場敏感類元器件造成漏磁干擾，從而使得客戶產(chǎn)品性能變差，EMI對策成本增加;
七、 傳統(tǒng)型繞線功率電感因結(jié)構(gòu)和磁芯材料發(fā)展的局限性，針對高額定電流的電感產(chǎn)品其體積、外型尺寸受到了一定限制，不適合客戶高密度布板以及對體積和空間要求較高的便攜式電子產(chǎn)品，與新型發(fā)展起來的疊層和平板型功率電感相比存在一定的局限性.